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304奧氏體薄壁不銹鋼管電化學(xué)腐蝕原因分析_薄壁管

投稿用戶 ? ? 304不銹鋼管

在熱處理中，往往會因溫度、退火、時間等因素而引發(fā)一系列問題，下面小編就列出可能遇到的問題以及如何避免出現(xiàn)裂紋。

形成原因：

過熱 淬火后的組織過熱可以從軸承零件的粗口處觀察到。但要準確判斷其過熱程度必須觀察微觀結(jié)構(gòu)。如果GCr15鋼的淬火組織中出現(xiàn)粗大的針狀馬氏體，則為淬火過熱組織。形成的原因可能是淬火加熱溫度過高或加熱保溫時間過長造成整體過熱；也可能是由于原始組織中帶狀碳化物嚴重，在兩條帶之間的低碳區(qū)形成局部馬氏體針狀厚，局部過熱。過熱組織中的殘余奧氏體增加，尺寸穩(wěn)定性降低。由于淬火組織過熱，鋼的晶粒粗大，會降低零件的韌性，降低抗沖擊性，也會降低軸承的壽命。嚴重的過熱甚至會導(dǎo)致淬火裂紋。

如果欠熱淬火溫度過低或冷卻不良，會在組織中產(chǎn)生超標的托氏體組織，稱為欠熱組織。

淬火過程中形成的裂紋：

淬火裂紋高或冷卻過快，金屬質(zhì)量體積變化的熱應(yīng)力和結(jié)構(gòu)應(yīng)力大于鋼的斷裂強度；工作表面的原始缺陷（如表面微裂紋或劃痕）或鋼的內(nèi)部缺陷（如夾渣）、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘留物等）在淬火過程中形成應(yīng)力集中; 嚴重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前道工序造成的冷 沖孔應(yīng)力過大、鍛件折疊、車刀痕深、油槽棱角銳利等。總之，淬火裂紋的產(chǎn)生原因可能是以上一種或多種因素，而內(nèi)應(yīng)力的存在是淬火裂紋形成的主要原因。淬火裂紋深而細長，斷口平直，斷口無氧化色。常為軸承套圈上的縱向直裂紋或環(huán)狀裂紋；軸承鋼球上的形狀為S形、T形或環(huán)形。淬火裂紋的組織特點是裂紋兩側(cè)沒有脫碳，這與鍛造裂紋和材料裂紋有明顯區(qū)別。T形或環(huán)形。淬火裂紋的組織特點是裂紋兩側(cè)沒有脫碳，這與鍛造裂紋和材料裂紋有明顯區(qū)別。T形或環(huán)形。淬火裂紋的組織特點是裂紋兩側(cè)沒有脫碳，這與鍛造裂紋和材料裂紋有明顯區(qū)別。

熱處理變形：

熱處理變形 NACHI軸承零件在熱處理過程中存在熱應(yīng)力和組織應(yīng)力。這種內(nèi)應(yīng)力可以疊加或部分抵消，復(fù)雜多變，因為它會隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度而變化。，零件的形狀和尺寸發(fā)生變化，所以熱處理變形是不可避免的。了解并掌握其變化規(guī)律，可使軸承零件的變形（如套圈橢圓、尺寸增大等）在可控范圍內(nèi)，有利于生產(chǎn)。當然，熱處理過程中的機械沖擊也會使零件變形，但這種變形可以通過改進操作來減少和避免。在表面脫碳軸承零件的熱處理過程中，

表面脫碳層深度超過精加工余量，零件報廢。表面脫碳層深度的測定可采用金相檢驗金相法和顯微硬度法。以表層顯微硬度分布曲線的測量方法為準，可作為仲裁標準。

軟點加熱不足、冷卻不良、淬火操作不當?shù)仍颍節(jié)L子軸承零件表面局部硬度不足的現(xiàn)象稱為淬火軟點。與表面脫碳一樣，會引起表面耐磨性和疲勞強度的嚴重下降。

304奧氏體薄壁不銹鋼管電化學(xué)腐蝕原因分析

部分淬火

如果零件的局部硬度要求較高，可以采用感應(yīng)加熱的方式進行局部淬火熱處理。對于此類零件，通常會在圖紙上標出局部淬火熱處理的位置和局部硬度值。零件的硬度測試應(yīng)在指定區(qū)域進行。硬度測試儀可以使用洛氏硬度計測試HRC硬度值。如果熱處理硬化層較淺，可用表面洛氏硬度計測試HRN硬度值。

化學(xué)熱處理

化學(xué)熱處理是使工件表面滲入一種或幾種化學(xué)元素的原子，從而改變工件表面的化學(xué)成分、結(jié)構(gòu)和性能。經(jīng)過淬火和低溫回火后，工件表面具有較高的硬度、耐磨性和接觸疲勞強度，工件的芯部具有較高的韌性。

溫度壓力

綜上所述，熱處理過程中溫度的檢測和記錄非常重要，溫度控制不好對產(chǎn)品的影響很大。因此，溫度的檢測非常重要，整個過程的溫度變化趨勢也非常重要。因此，需要記錄熱處理過程中的溫度變化，這樣可以方便日后進行數(shù)據(jù)分析，也可以檢查溫度的時間段。不符合要求。這對改進后續(xù)熱處理起著非常重要的作用。

運營流程

1、清理作業(yè)現(xiàn)場，檢查電源、測量儀表及各種開關(guān)是否正常，水源是否暢通。

2、操作人員應(yīng)穿戴好防護用品，否則會有危險。

3、打開控制電源萬能轉(zhuǎn)換開關(guān)，按設(shè)備技術(shù)要求升壓降溫，以延長設(shè)備壽命，保持設(shè)備良好狀態(tài)。

304奧氏體薄壁不銹鋼管電化學(xué)腐蝕原因分析

4、注意熱處理爐的爐溫和網(wǎng)帶調(diào)速，能夠掌握不同材料所需的溫度標準，保證工件的硬度、表面平整度和氧化層，做到做好安全工作。

5、回火爐要注意爐溫和網(wǎng)帶調(diào)速，打開排風，使工件回火后達到質(zhì)量要求。

6、在工作中繼續(xù)工作。

7、提供必要的消防器材，熟悉使用和保養(yǎng)方法。

8、關(guān)機時，檢查所有控制開關(guān)是否已關(guān)閉，然后關(guān)閉萬能轉(zhuǎn)換開關(guān)。

奧氏體不銹鋼熱處理過程中

奧氏體不銹鋼主要用于耐腐蝕目的，熱處理對其影響很大。奧氏體不銹鋼的耐腐蝕性和耐酸性主要取決于表面鈍化，如果不保持表面鈍化，就會腐蝕。因此，奧氏體不銹鋼并不是完全不銹的，它只適用于氧化和酸性環(huán)境。對于特殊的離子，它沒有很強的抵抗力。奧氏體不銹鋼的熱處理主要影響表面層的鈍化能力，從而影響其腐蝕性能。

均勻腐蝕是最常見的腐蝕現(xiàn)象304奧氏體薄壁不銹鋼管電化學(xué)腐蝕原因分析，而均勻腐蝕取決于鉻元素分布的均勻性。熱處理影響鉻元素的分布，自然會影響奧氏體不銹鋼的均勻耐蝕性。

晶間腐蝕也是評價奧氏體不銹鋼的重要腐蝕特性之一。一般來說，如果奧氏體不銹鋼敏化，在晶界析出大量的珠狀碳化物，會大大降低晶間腐蝕性能。如果奧氏體不銹鋼被敏化，即使在非常普通的電化學(xué)環(huán)境中也會發(fā)生嚴重的晶間腐蝕。

應(yīng)力腐蝕開裂是奧氏體不銹鋼最常見的失效形式。需要注意的是，應(yīng)力腐蝕開裂取決于兩個主要因素：

304奧氏體薄壁不銹鋼管電化學(xué)腐蝕原因分析

一是要有應(yīng)力，可能是外應(yīng)力，也可能是殘余應(yīng)力；二是應(yīng)力腐蝕開裂敏感離子，如鹵元素離子，尤其是氯離子最為常見。

在應(yīng)用奧氏體不銹鋼的地方，其承受應(yīng)力的能力往往得不到發(fā)揮，所以要特別注意殘余應(yīng)力，在含有氯離子的環(huán)境中會引起應(yīng)力腐蝕開裂。消除殘余應(yīng)力的方法是去應(yīng)力退火。

奧氏體不銹鋼應(yīng)力腐蝕開裂

點蝕是最可怕的腐蝕形式。要說它是最可怕的腐蝕，用一句古話來形容這個問題更為貼切：“千里之堤崩于蟻巢”。點腐蝕的原因主要有兩個：一是材料成分不均勻，如敏化，奧氏體不銹鋼特別容易發(fā)生點腐蝕；二是環(huán)境腐蝕介質(zhì)濃度不均，也是造成點蝕的原因。一旦發(fā)生點蝕，就會破壞局部的鈍化膜，因此會出現(xiàn)活性和鈍化兩種狀態(tài)之間的競爭。一旦不能發(fā)生鈍化304奧氏體薄壁不銹鋼管電化學(xué)腐蝕原因分析，點蝕將繼續(xù)，直到組件被穿孔。

怎么解決

奧氏體不銹鋼在固溶處理時，如果冷卻速度過慢，隨著溫度的下降，碳原子在基體中的溶解度降低，碳化物會析出。而且碳原子特別容易與鉻結(jié)合形成M23C6碳化物，分布在晶界上，在晶界處出現(xiàn)貧鉻現(xiàn)象，導(dǎo)致敏化。奧氏體不銹鋼敏化后，應(yīng)加熱至850℃以上，碳化物固溶，然后快速冷卻可解決敏化問題。

熱處理工藝特點：

金屬熱處理是機械制造中的重要工序之一。與其他加工工藝相比，熱處理一般不會改變工件的形狀和整體化學(xué)成分，而是改變工件內(nèi)部的顯微組織或改變工件表面的化學(xué)成分。，給予或提高工件的性能。其特點是提高工件的內(nèi)在質(zhì)量，一般是肉眼看不到的。為了使金屬工件具有所需的機械性能、物理性能和化學(xué)性能，除了合理選擇材料和各種成型工藝外，熱處理工藝往往必不可少。鋼材是機械工業(yè)中使用最廣泛的材料。鋼的顯微組織復(fù)雜，可以通過熱處理來控制。因此，鋼的熱處理是金屬熱處理的主要內(nèi)容。此外，鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也可以通過熱處理改變其機械、物理和化學(xué)性能，從而獲得不同的性能。

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